东边，是全球前十、全国并列第三的多晶硅生产企业——亚洲硅业（青海）有限公司。
西边，是研发生产光纤预制棒和光纤于一体的高新技术企业——青海中利光纤技术有限公司。
两者之间，仅隔一墙，毗邻而居。
一边是首家落户青海的“光材料通信”下游企业，另一边是首家落户青海的“光伏设备制造”上游企业，这两位“光伏好邻居”的联袂，成为目前全世界上下游原料供应链充分结合的唯一典范。他们的合作模式，将为青海产业结构布局、我国循环经济发展带来哪些思路和启示？
谋篇布局 绿色光电风景独好
青海中利光纤技术有限公司是青海省“十二五”重点招商引资项目，经过四年多的努力，企业已完成一期、二期项目的建设工作，总投资10亿元。目前，中利光纤的光纤预制棒年产量400吨，各规格光纤1300万芯公里，是业内首屈一指的管外沉积技术的规模化、工业化的光纤生产基地。
诺大的生产车间内，听不见隆隆的机器声响，每个车间仅有几名操作人员在电脑前监控数据，生产设备全部实现了无人智能化操作。青海中利光纤技术有限公司常务副总经理张兴飞告诉记者，下一步，企业将有望定制“机器人”从事无人操作。
智能时代的到来，令光纤成为通信行业最基本、最可靠的传输介质。2015年4月投产以来，中利光纤成功自主研发了综合利用多晶硅生产中的四氯化硅作为光纤预制棒生产原材料技术、采用高效多轴包层沉积技术、自主研发高原环境中的高速拉丝装备及技术等。目前光纤预制棒关键技术已经达到了国内领先水平，并已经建成了年产200吨光纤预制棒及光纤生产装置。“现今，我们的产品完全满足并优于国内三大通信运营商的标准要求及光电线缆行业标准，同时高于国标及国际电信联盟标准。”张兴飞表示。
落地开花 高原多晶硅放异彩
而在一墙之隔的亚洲硅业（青海）有限公司，厂长郑连基指着沙盘，向记者娓娓道来。“多晶硅是制造光伏电池的主要材料，在全球循环经济发展的大好环境下，光伏产业迎来了春天。去年以来，国产多晶硅产量首次超越全球国外产量，像亚洲硅业这样国内领先企业的多晶硅品质也全面向国外产品看齐，改变了多晶硅过去由少数国外发达国家垄断的状况，我们生产的多晶硅在国内市场已经供不应求。”郑连基介绍。
亚洲硅业由青海省首位国家“千人计划”创业人才王体虎博士吸引海外投资基金，是青海省“十一五”重点招商引资项目。企业具备1.5万吨半导体多晶硅材料、200MW高功率单玻和双玻光伏组件的年生产能力，累计完成195MW光伏电站的承建和开发。2016年实现销售额约20亿元，预计今年全年实现销售收入20亿元，是目前全球前十、全国并列第三的多晶硅领先生产企业，生产设备和工艺技术水平、多晶硅产品质量和生产成本在全球具有核心竞争力。
亚洲硅业技术和管理团队通过自主研究开发，消化吸收国外先进工艺技术，打破国际多晶硅技术封锁和产业垄断，以全球同期同类项目中最低的单位投资和先进的工艺技术，在国内率先实现了全封闭循环工艺首批千吨级以上多晶硅产业化重大工程，并逐年进行技术创新，累计投资多晶硅业务34亿元。
通过技术升级改造，今天的亚洲硅业，不仅成为我国先进多晶硅制造业的代表，而且在全球同行业中处于领先地位。
强强“联姻” 打造循环经济新样本
四氯化硅属酸性腐蚀性化学品。此前，国内光纤企业所需的四氯化硅常年依赖国外进口，除了高额的成本和运费，还要小心防止在运输过程中的泄露造成环境污染。而仅中利光纤生产所需的四氯化硅每年要消耗3200吨。
再看亚洲硅业，其多晶硅厂生产的中间产物四氯化硅，通过氢化技术转化为三氯氢硅进行再提纯循环利用生产多晶硅，只要拿出其中1%的四氯化硅再次提纯后即可满足中利光纤的需求。同时，多晶硅厂电解制氢工序中的中间产物氧气，一般是白白排放造成浪费。
一个四氯化硅依赖进口、一个氧气白白浪费，利用企业相邻优势，亚洲硅业（青海）有限公司与青海中利光纤技术公司开展了生产循环互补方面的深度合作。正是这一“毗邻联姻”，实现了新材料与新能源两大产业间的循环化发展，成为国内光纤产业中第一家实施循环经济模式的典型案例。
原来，经过进一步提纯技术的开发，亚洲硅业将多晶硅生产过程中的中间产品四氯化硅经过高度提纯后，通过管道运输到一墙之隔的中利光纤，作为中利光纤预制棒生产的主要材料。此举，大幅度降低了中利光纤进口原材料的成本和运输风险，使中利光纤不需重新建设制氮、制氢系统。亚洲硅业则实现了资源的“就地消化”，避免出省外售的运输等浪费。
这一园区内循环经济，打破了四氯化硅只能国外引进的格局，充分实现了上、下游产业对接，极大地为企业提效益、降成本提供了优越条件。
“这是目前全世界上下游原料供应链充分结合的唯一典范。”对此，西宁（国家级）经济技术开发区东川工业园区党委书记、管委会主任李宇明在接受科技日报记者专访时一语中的。
“两家企业通过管道直接输送原材料，使亚洲硅业为光纤预制棒提供了非常好的超纯四氯化硅原料，替代进口，增加了亚洲硅业的多晶硅以外的高附加值产品种类，同时供应的氮气、氢气、氧气避免了光纤企业的重复投资，形成了相互循环利用的新产业。”李宇明介绍。
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